RedUnit per il trattamento di scarti di macellazione
Case Study - Cooperativa agroalimentare bolognese
Il cliente
L’azienda è una cooperativa attiva nel settore agroalimentare sia in quello dei salumi, con particolare specializzazione nel segmento del salame, che in quello delle carni fresche bovine e suine.
Opera principalmente in due stabilimenti: a Sasso Morelli di Imola (BO) per la produzione dei salumi e a Faenza (RA) dove si effettuano macellazione e sezionamento dei bovini e dei suini, adottando le procedure operative più avanzate per assicurare il benessere animale e alti standard di qualità nel sistema di trasformazione e lavorazione. Per operare con sensibilità nel campo della sostenibilità ambientale l’azienda ha investito nella realizzazione dell’impianto di biogas per la produzione di energia elettrica e calore da sottoprodotti aziendali.
Il progetto è stato sviluppato in seguito a un’analisi effettuata dai dati provenienti dal piano annuale di alimentazione, con l’obiettivo di produrre energia attraverso la valorizzazione energetica di sottoprodotti e scarti di macellazione. I sottoprodotti e gli scarti vengono degradati anaerobicamente per produrre biogas (metano) e quindi energia elettrica e calore attraverso un sistema di cogenerazione.
Il problema
Gli scarti di macellazione (principalmente pacchi intestinali suini) prima di essere inviati al pastorizzatore vengono sminuzzati attraverso un sistema di triturazione e successivamente pompati da un sistema di pompaggio volumetrico. Il processo prevede lo scarico del materiale in una tramoggia di carico e successivamente l’invio tramite una coclea ad un sistema di triturazione. Da qui la pompa volumetrica trasporta il prodotto in un pastorizzatore all’interno del quale il prodotto subisce l’obbligatorio processo prima di essere inviato al digestore.
La soluzione precedentemente installata prevedeva la triturazione attraverso un tritacarne classico (simile ad un mulino) con una potenza installata sopra i 35 kW. Successivamente questa macchina veniva collegata ad una pompa monovite che spingeva il materiale all’interno del pastorizzatore. Tale sistema non risultava ottimale per le necessità lavorative e creava diverse problematiche operative ed economiche, tra cui:
- Potenza installata e consumi
- Portata massima di lavoro al di sotto di quella richiesta (circa 5 ton/ora)
- Sistema NON pulito
- Efficienza di lavoro non ottimale (sistema non versatile e reattivo ad eventuali corpi estranei)
- Manutenzione costante e costi di tempo-lavoro elevati
La soluzione
La soluzione adottata attualmente prevede l’utilizzo di RedUnit XRL 186-520QD con pompa monovite serie CC44 M1. Questo macchina è stata semplicemente sostituita al sistema impiantistico precedente senza dover effettuare delle modifiche importanti del layout e quindi con costi di investimento ridotti.
La potenza installata risulta la seguente: per il trituratore XRipper XRL 15 kW, per la pompa serie CC 5,5 kW.
A corredo è stato fornito un quadro di alimentazione della macchina, con inserito il PLC e il software sviluppato da Vogelsang, il quale è stato interfacciato perfettamente con la logica di funzionamento dell’intero impianto biogas. Il tutto si va ad inserire in un contesto armonico che permette l’operatività dell’impianto senza dover attuare costanti operazioni di avviamento e/o controllo.
La macchina è assicurata da corpi estranei o materiali che la possono danneggiare attraverso un sistema di allarmi che ne vanno a controllare il corretto funzionamento nei parametri di lavoro impostati.
La soluzione impiantistica adottata permette di ottenere i seguenti vantaggi nella gestione dell’impianto biogas:
- Lavorando con una logica automatizzata permette un notevole risparmio di tempo-lavoro del personale, il quale riesce a modulare la macchina stessa in base alle proprie necessità, riesce ad individuare in tempo zero le eventuali problematiche/blocchi impiantistici ed intervenire specificamente sul problema
- Il concetto QuickService permette una maggior facilità di manutenzione, con riduzione dei relativi costi e un risparmio di tempo-lavoro del personale
- La possibilità di modulare il flusso permette anche di inserire all’interno degli step successivi una quantità di prodotto precisa, migliorando la ricetta in ingresso al digestore e salvaguarda le attrezzature a valle della stessa da eventuali sovraccarichi, blocchi, etc.
- Grosso risparmio energetico a autoconsumo dell’impianto. Lavorando con una tecnologia più efficiente l’impianto non solo ha una resa maggiore, ma anche una spesa energetica inferiore.
- Possibilità di avere controllo da remoto di tutto il processo (la soluzione precedente non lo prevedeva)
Tali vantaggi hanno reso il cliente più soddisfatto del layout impiantistico presente, rispetto a quello passato.
Ecco quanto afferma:
“Ora riusciamo ad avere un controllo maggiore sull’impianto, derivante dall’automazione e dalla reattività della RedUnit, nonché un risparmio energetico e di costo-lavoro notevole”.