Pompa krzywkowa VX186-184Q: Eliminacja natężenia przepływu
1. Klient
Firma jest spółdzielnią działającą w sektorze rolno-spożywczym i wędliniarskim specjalizującą się w produkcji salami oraz świeżych mięs wołowych i wieprzowych.
Firma prowadzi głównie działalności w dwóch fabrykach. Jeden zakład znajduje się w Sasso Morelli, Imola (Bolonia) i zajmuje się produkcją wędlin. Druga fabryka znajduje się w Faenza (Ravenna), gdzie ubój i rozdzielanie bydła i trzody chlewnej przeprowadzane są przy użyciu najbardziej zaawansowanych procedur operacyjnych, aby zagwarantować dobrostan zwierząt i wysokie standardy jakości w systemie przetwórstwa i obróbki.
Aby umożliwić pracę w zrównoważony sposób oraz dbałość o środowisko, firma zainwestowała w budowę biogazowni umożliwiajacej produkcję energii elektrycznej i ciepła z wykorzystaniem produktów ubocznych.
Projekt został opracowany z uwzględnieniem analizy przeprowadzonej w oparciu o dane z rocznego planu żywienia. Celem projektu jest produkcja energii elektrycznej poprzez waloryzację produktów ubocznych i odpadów poubojowych, które poddawane są destrukcji beztlenowej w celu wytworzenia biogazu (metanu), a co za tym idzie, wytworzenia energii elektrycznej i ciepła w układzie kogeneracyjnym.
2. Problem
Przed skierowaniem do pasteryzatora odpady poubojowe (głównie jelita wieprzowe) są rozdrabniane przez system rozdrabniający i tłoczone są przez pompę wolumetryczną.
Proces obejmuje również załadunek materiału do leja wyładowczego (patrz zdjęcie powyżej), a następnie do układu rozdrabniającego za pomocą ślimaka. Następnie pompa wyporowa transportuje materiał do pasteryzatora, w którym następuje proces wymagany przed transportem do komory fermentacyjnej.
Poprzednio zainstalowany system obejmował zespół rozdrabniający składający się z klasycznej maszyny do mielenia mięsa (podobnej do młynka) o mocy zainstalowanej powyżej 35 kW. Maszyna ta była podłączona do pompy kawitacyjnej, która transportowała materiał do pasteryzatora (patrz zdjęcie poniżej).
System ten nie działał w optymalny i funkcjonalny sposób oraz nie spełniał potrzeb roboczych firmy, a także stwarzał różne problemy operacyjne i ekonomiczne
- Moc zainstalowana i zużycie
- Robocze natężenie przepływu poniżej wymaganej wartości (około 5 ton/godz.)
- Zanieczyszczenie systemu
- Niska wydajność pracy (system nie był uniwersalny i nie umożliwiał reagowania na obce ciała)
- Wymagana ciągła konserwacja oraz czasochłonność i wysokie koszty pracy
Przed skierowaniem do pasteryzatora odpady poubojowe (głównie jelita wieprzowe) są rozdrabniane przez system rozdrabniający i przepompowywane za pomocą pompy wolumetrycznej.
Proces obejmuje również załadunek materiału do leja wyładowczego (patrz zdjęcie powyżej), a następnie do układu rozdrabniającego za pomocą ślimaka. Następnie pompa wyporowa transportuje materiał do pasteryzatora, w którym następuje proces wymagany przed transportem do komory fermentacyjnej.
Poprzednio zainstalowany system zawierał zespół rozdrabniający składający się z klasycznej maszyny do mielenia mięsa (przypominającej młynek) o mocy zainstalowanej powyżej 35 kW. Maszyna ta była podłączona do pompy kawitacyjnej, która transportowała materiał do pasteryzatora (patrz zdjęcie poniżej).
System ten nie działał w optymalny i funkcjonalny sposób oraz nie spełniał potrzeb roboczych firmy, a także stwarzał różne problemy operacyjne i ekonomiczne:
- Moc zainstalowana i zużycie
- Robocze natężenie przepływu poniżej wymaganej wartości (około 5 ton/godz.)
- Zanieczyszczenie systemu
- Niska wydajność pracy (system nie był uniwersalny i nie umożliwiał reagowania na obce ciała)
- Wymagana ciągła konserwacja oraz czasochłonność i wysokie koszty pracy
3. Rozwiązanie
Obecnie przyjęte rozwiązanie zakłada zastosowanie zespołu RedUnit XRL 186-520QD z pompą kawitacyjną CC44 M1. Ten system został łatwo zintegrowany z instalacją bez konieczności wprowadzania zmian w całym układzie unikając ponoszenia znacznych kosztów inwestycyjnych. Moc obecnie zainstalowana wynosi:
- Rozdrabniacz XRipper XRL: 15 kW
- Pompa CC: 5,5 kW
Zainstalowano również panel ze sterownikiem PLC i oprogramowaniem opracowanym przez firmę Vogelsang, który został zintegrowany z pracą całej biogazowni, tworząc harmonijny układ. Ciągłe uruchamianie i sterowanie nie jest teraz wymagane.
Maszyna jest zabezpieczona przed ciałami obcymi lub materiałami mogącymi ją uszkodzić za pomocą systemu ostrzegawczego, który kontroluje jej prawidłowe funkcjonowanie na podstawie zadanych parametrów.
Wypunktowanie – Zalety i korzyści:
- Ograniczenie mocy zainstalowanej i zużycia
- Zadowalający przepływ masy roboczej (około 15–20 ton/godz.)
- Skrócenie czasu pracy maszyny
- System spełniający wymogi sanitarne i czystości
- Optymalna wydajność pracy (uniwersalny system i reagowanie na ciała obce)
- Ograniczenie wymogów w zakresie regularnej konserwacji i obniżenie kosztów robocizny
Korzyści dla biogazowni
Instalacja zespołu RedUnit zapewnia następujące korzyści w zakresie zarządzania biogazownią:
- Automatyzacja procesu skraca czas pracy personelu biogazowni, umożliwiając modyfikację pracy maszyn zgodnie z potrzebami i zastosowaniem oraz szybką identyfikację i reakcję na wszelkie wykryte problemy.
- Koncepcja QuickService umożliwia łatwą konserwację, redukcję kosztów serwisowych i skrócenie czasu pracy
- Możliwość regulacji przepływu pozwala na wprowadzenie dokładnej ilości wymaganego materiału na kolejnych etapach procesu pozwala poprawić procedurę zasilania komory fermentacyjnej i chroni urządzenia znajdujące się na innych odcinkach instalacji przed przeciążeniem oraz zatorami
- Duże oszczędności energii zużywanej przez zakład. Wyższa wydajność sprawia, że zakład osiąga większy uzysk gazu ograniczając wydatki na energię
- Zapewnione zdalne sterowanie nad całym procesem (co nie było możliwe w przypadku poprzedniego systemu)
Dzięki tym korzyściom klient jest bardzo zadowolony z obecnego układu urządzeń w zakładzie. Klient powiedział: „Dzięki technologii automatyzacji i reagowania RedUnit mamy większą kontrolę nad całym systemem, a także uzyskujemy oszczędności energii i kosztów pracy”.