RotaCut®: Koniec z zatorami w przewodzie recyrkulacyjnym
Case study: Agrinord Srl
Klient i problem
Agrinord Srl zaprojektował i zbudował w 2010 roku biologiczną oczyszczalnię ścieków zlokalizowaną w Isola della Scala (VR) do produkcji polepszaczy gleby o różnym składzie. Zakład przetwarza 76 600 ton rocznie odpadów podzielonych na FORSU, pozostałości roślinne, biomasę odpadową oraz osady cywilne i rolno-przemysłowe. Poprzez spalanie biogazu wytwarzanego w procesie beztlenowej fermentacji odpadów organicznych produkuje energię elektryczną, która zaspokaja potrzeby energetyczne produkcji i dostarcza plus do sieci krajowej.
FORSU i niewielka część odpadów owocowo-warzywnych trafiających do zakładu są wcześniej przetwarzane przez separator, zanim zostaną umieszczone w dwóch zbiornikach magazynowych o pojemności 50 m³, napowietrzanych od dołu. Materiał jest w sposób ciągły recyrkulowany z jednego zbiornika do drugiego za pomocą pompy odśrodkowej (o natężeniu przepływu 20-30 mc/h), a następnie RotaCut RC5000pro firmy Vogelsang, obie maszyny działają 24 godziny na dobę od około 10 lat.
Po osiągnięciu odpowiedniej homogenizacji, pompa perystaltyczna przenosi mieszaninę do obwodu recyrkulacji beztlenowej komory fermentacyjnej, tuż przed wymiennikiem ciepła, gdzie znajdują się dwie dedykowane pompy odśrodkowe. Obecność stałego składnika w przetwarzanym materiale powodowała częste zatory i zatykanie linii recyrkulacji. Przed zainstalowaniem RC5000pro operator musiał co tydzień czyścić całą linię recyrkulacji komory fermentacyjnej (DN), ponieważ obecność gruboziarnistego materiału, a także włókien roślinnych i obojętnych powodowała ciągłe zatory.
Rozwiązanie
Po zainstalowaniu maceratora problem związany z blokami został rozwiązany. Dzieje się tak dlatego, że zawieszone ciała stałe są usuwane z RC grawitacyjnie, podczas gdy składniki włókniste są drobno mielone.
Dzięki koncepcji QuickService operator samodzielnie wykonuje rutynowe czynności konserwacyjne za pomocą prostych i szybkich operacji. Instalacja pracuje nieprzerwanie od 10 lat; przestoje nie były już konieczne do usuwania zatorów z linii, co również zmniejszyło koszty związane z konserwacją i czyszczeniem, oprócz strat ekonomicznych wynikających z przerwania procesu.
